2021-3-15 17:00 |
Текстильные и кожевенные предприятия России модернизируют производство, увеличивают выпуск продукции и выручку благодаря нацпроекту «Производительность труда».
Компания «Элис Фэшн Рус» в Ростове-на-Дону производит женскую и мужскую одежду с 1920 года. У неё есть 5 фабрик, а также дизайнерское и конструкторское бюро. За год на них выпускают около 3 млн изделий. В июле прошлого года здесь с помощью Федерального центра компетенций (ФЦК) стали внедрять систему бережливого производства при изготовлении одежды поясной группы (брюк, джинсов, юбок и пр.). Это позволило увеличить объём производства продукции на 18%. На старте проекта один работник изготавливал в месяц 150 вещей, а сейчас — 178. Соответственно, сократилось и время, затрачиваемое на создание партии одежды. Раньше на это уходило 73 дня, теперь — 47. К июлю нынешнего года предприятие планирует ещё уменьшить его ощутимее — до 31 дня. «Вместе с работниками компании мы смогли на 30% снизить количество полуфабрикатных — незаконченных изделий — с 8 до 5,6 тыс. единиц разной одежды. Это очень важный показатель, — считает старший руководитель проекта Федерального центра компетенций Илья Козлов. — Ведь вся продукция, которая одновременно находится в работе, замедляет производственные процессы, занимает много места, её сложно хранить, транспортировать, учитывать». Участие компании в нацпроекте повлияло на её выручку: по итогам прошлого года сумма продаж выросла на 6,5 млн руб. Также на 7% увеличилось количество сотрудников предприятия. Нацпроект помог модернизировать работу и на предприятии «Славянка Текстиль» во Владимирской области, которое выпускает профессиональную одежду. После присоединения к нему в октябре 2020 года на заводе изменили схему расстановки оборудования, что привело к сокращению внутренней логистики. А ещё на производстве создали план мероприятий по уменьшению количества брака и его предотвращению, организовали адресное хранение на складах и подготовили инструкции по перемещению материалов в потоке. Переналадка пресса и штрихкодированиеРязанский кожевенный завод входит в группу компаний «Русская кожа». Он выпускает не только обувь и сумки, но и чехлы на кресла, а также другую продукцию для автомобильной, авиационной промышленности, судостроения и железнодорожного транспорта. После того, как предприятие присоединилось к нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости», здесь запустили проект по повышению производительности работы пресса, на котором гладится кожа. Это завершающая операция, после которой готовую продукцию сортируют и отгружают. Особенность финального этапа в том, что пресс работает в разных температурных режимах. Раньше загрузка кожевенных изделий не была выстроена с плавным переключением температур, и сотрудники резко меняли температуру прибора с низкой на высокую и наоборот. Сокращение времени на переналадку увеличило выработку с 250 до 300 единиц продукции в час. Кроме этого, ввели штрихкодирование. Теперь перемещение продукции можно отследить через систему. У работников на погрузчиках есть чёткие схемы размещения с данными о том, где что лежит и куда что нужно везти. Брака наполовину меньшеКомпания «Юничел» Челябинской области ежегодно выпускает 3 млн пар обуви — это 10% всей изготавливаемой в России кожаной обуви. Чтобы ещё больше увеличить объём, в сентябре 2019 года предприятие вступило в нацпроект «Производительность труда». Реализовывать принципы бережливого производства начали на заготовочном и пошивочном потоках цеха № 2. Это повысило количество выпускаемой одним сотрудником в месяц продукции с 338 до 400. Эксперты ФЦК помогли навести порядок на производстве, за счёт чего на 55% сократился объём хранения продукции на разной стадии готовности. «Очень радует вовлечённость рабочих, которые следят за тем, что происходит на потоке, подходят к информационному стенду, смотрят, какие получили результаты за день. Благодаря их анализу значительно снизился внутрицеховой возврат, — рассказала мастер пошивочного цеха компании Татьяна Бородулина. — А самый мотивирующий результат бережливого производства — это выделение материальных средств на оплату резервным рабочим». На старте проекта выявили более 60 крупных проблем, которые за полгода удалось решить. Теперь сотрудники и оборудование фабрики стали работать эффективнее. К примеру, пара мужских полуботинок изготавливается за 34 часа, это на 47% быстрее, чем раньше. Одно из главных улучшений — снижение потерь по браку на 50%, что позволяет экономить до 100 тыс. руб. ежемесячно. Казалось бы, цифра совсем небольшая, но за счёт роста качества ежемесячные объёмы производства увеличились на 200 пар обуви, или на 10% от общего выпуска. И рост выручки предприятия вырос на те же 10%.
Подробнее читайте на aif.ru ...
